你可曾听说过有证书无体系的企业，说的就是那些为了认证而认证的企业，他们贯彻TS16949的唯一目标就是通过TS16949的认证。

众所周知，企业想要打破国际贸易技术壁垒，获得世界汽车巨头配套的候选资格就必须获得TS16949认证。

然而，候选资格并不是配套资格，纵然取得了一纸证书，真正拿到世界汽车巨头全球配套资格的企业却寥寥无几。

中国企业管理者必须清醒认识到：认证是必要的，但仅仅通过认证是远远不够的，他们更应明确认证所指出的企业普遍存在的问题。

这些问题有的是重复发生的，有的是普遍存在的，有的是相互关联的，从质量策划、质量控制到质量改进，问题无所不在、无处不有。

大至供方管理流程理不顺，事业计划展开模式不成熟，业绩改进缺乏系统性思路......。

小至标识不到位、产品乱堆乱放等。

是什么原因导致了这些问题的出现？

大凡问题，都无外乎源自四大方面：无法可以依、有法不可依、有法不懂法、懂法不依法。

看看以下认证不符合项事例，你的企业是否也存在。

事例一无法可以依：在与设计部门领导面谈时，设计技能的需求需要包括：

五大核心工具，可制造性与可装配性设计（DFM/DFA），价值工程（VE），质量功能展开（QFD）等。

但是这些要求并没有定义在设计人员的工作描述上，设计人员的基本培训要求也没有确定。

事例二有法不可依：在项目二组的剃齿工序看到，KVC 125-18控制计划要求的加工速度为0.3-0.7，但实际现场值为0.01。

事例三有法不懂法：项目三组产品JS135-1701052，过程检验员不知道要对特性cba 作判断。

事例四懂法不依法：在热处理车间，处理后的产品在机械性能检验报告没有得到的情况下产品已经进入下道工序。

例如2008年10月15日托盘为3-36。

四类问题中，懂法不依法属于人的意识形态问题。

除非提高自动化程度，否则这类问题通常难于根除，我们必须做好打持久战的心理准备。

就事例4来说，操作者并非不清楚状态不明产品不能转序或转序后应能追溯的要求，但又为何知法犯法呢？它的解决不仅仅是靠创造缩短检验周期的条件可以实现的。

其实，任何一类问题的解决都绝非易事。

有法不懂法绝非培训一下即可了事。

无法可以依、有法不可依也不是（重新）立法那么简单。

拿示例1而言吧：“设计技能要求没有定义在设计人员的工作描述上”。

假定它是一个个例，或许健全法制即便解决问题。

但如果是一个普遍的现象，那这样还能解决问题吗？大概这是一个机制问题。

技能要求作何沟通？用人部门的需求是否考虑？快速响应公司发展的新需求的机制是否建立？TS16949作为系统工程，其配套保障功能是否跟得上将严重制约着它未来的可持续发展。

当然，这四大方面绝非总是独立存在，一类问题的产生可能是另一类问题引起的根本原因。

如果将企业管理的运作关系也作一个FMEA分析，不仿给出一个宏观点的失效链示例！假定事业计划制定的模式不成熟，与其配套的年度培训计划肯定无所适从，随之而来的管理评审必将无法围绕事业计划展开层层评价。

我们在最开始就说过一纸证书并不能判断一个企业的优劣，也不表明这家企业会取得全球配套资格，它们面临的挑战还有很多。

要实现“制造世界通用产品，实现与世界一流为伍”的宏伟目标，企业所须战胜的是世界范围内的一切竞争对手。

不难想象，它们的管理水平早已超越了TS16949要求。

中国的企业在进步，别人也在进步。

这种战胜是否就遥遥无期了呢？答案是否定的。

我们须要摸索出有特色的与世界一流为伍的道路。

日本产品为了打入美国市场，他们发明了全面质量管理。

而美国人面对日本的竞争，他们诞生了六西格玛。

发达国家每一次管理科学的革命都是客观历史条件下的产物。

而我们呢？就不能再这样去重复别人走过的道路：推了TS 16949，再推六西格玛、卓越绩效管理。

我们必须“博采众长、融合提炼、为我所用、自成一家”。

缺什么、学什么、用什么。

兼收并蓄的结果我们还叫TS16949，但我们TS16949的内涵早已延展开来，它包容了世间一切对我们有利的东西。

关于TS16949认证，希望我国企业的管理者不止关心的是是否能通过或者通过没有，而是将“切忌做做而已”、“质量管理体系高效有序不走形式”的指导思想深入到企业内部每一位员工的心中，深化内部管理，不断地发现问题、分析问题和解决问题，最终让TS16949不流于形式而重在内含。

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